포스코DX, 광양제철소에 국내 최초 제조분야 풀필먼트센터 물류시스템 구축

로봇 등으로 자재관리에 효율성 향상 기대…광양 성과 살핀 뒤 포항제철소 구축도 검토

포스코 광양제철소에 도입된 풀필먼트센터에서 자재를 무인으로 운반하고 있는 AGV(무인운반로봇). 포스코DX제공

포스코DX(사장 정덕균)가 국내 제조 분야 최초로 제철소 현장에 'IT(정보기술)+OT(자동화기술)+로봇'을 융합한 풀필먼트센터(포스코PF센터) 물류시스템을 구축했다.

풀필먼트센터는 주문·보관·포장·배송·회수·반품 등 물류와 관련된 통합 서비스를 제공하는 곳으로, 물류기업들이 소비자들에게 신속 정확한 배송을 위해 활용하고 있다.

포스코DX는 30일 포스코가 제철소에 필요한 자재조달을 위해 제조업 최초로 풀필먼트 개념을 도입하고 회사는 이를 실행하는데 구심점 역할을 했다고 밝혔다. 해당 시스템은 광양제철소에 우선 적용하고 성과를 살펴 포항제철소에도 구축을 검토할 방침이다.

시스템이 도입된 광양제철소는 기존 300여 개 창고에 분산 보관한 자재들을 주문부터 재고관리, 신속배송까지 한꺼번에 관리할 수 있게 돼 그간 비효율과 관리소홀 우려를 덜어낼 수 있게 됐다.

광양제철소에 구축된 포스코PF센터는 연면적 5만㎡(축구장 7개 규모)로, 다양한 크기의 자재를 3만4천개 이상의 셀(Cell)을 통해 저장 가능하다. 저장 작업은 안전성 확보를 위해 대부분 로봇으로 이뤄진다.

특히 포스코DX가 자재 수요를 예측하고, 재고를 관리하는 WMS(창고관리시스템)를 구축하면서 이곳의 자재보관과 배송관리 효율성은 더 높아졌다는 평가다.

사용자 편의성도 크게 향상됐다. 사용자들이 포스코FC센터에 방문하지 않고도 3D 메타버스 환경에서 자재 이미지와 위치를 확인해 주문할 수 있고, 자재 배송현황도 실시간으로 조회 가능하다.

여기에 포스코DX는 1년 간 500여 가구가 사용할 수 있는 전력량인 1.4㎿급 태양광 발전설비를 PF센터 지붕에 설치해 친환경 운영 요소도 더했다.

포스코DX 관계자는 "이번 사업을 통해 IT시스템 구축부터 설비 자동화, 로봇 엔지니어링 등 회사의 주요 DX 기술들을 융합한 결과물을 확인할 수 있었다"며 "산업용 AI(인공지능), 디지털트윈, 로봇 등의 기술력을 바탕으로 국내 물류자동화 시장 공략에 더 박차를 가하겠다"고 했다.