포스코, 포항제철소 압연설비 현장에 지능형관리체계 구축

임종우 파트장 등 후판정비섹션에서 개발…생산현장에 지속적으로 확대예정

설비통합관리시스템을 개발한 포항제철소 후판정비섹션 직원들(왼쪽부터 장인호 계장, 임종우 파트장, 이한열 사원, 이재형 대리, 김홍출 과장). 포스코 제공

포스코는 스마트팩토리 전환에 속도를 더하기 위해 포항제철소 압연 설비 현장에 데이터 기반의 지능형 관리 체계 구축에 본격 돌입했다.

7일 포스코에 따르면 제철소 현장은 그간 숙련공의 경험에 의존한 설비점검 방식이 주를 이뤘으나, 최근 지능형 관리 체계가 도입되면서 데이터가 스스로 이상 징후를 감지하고 사고를 막는 등 스마트팩토리 전환에 따른 긍정적 효과가 나타나고 있다.

포항제철소 압연 설비현장은 최근 임종우 파트장을 비롯한 후판정비섹션이 참여해 개발한 '설비통합관리시스템(Intelligent Factory PIMS) 로직'이 도입돼 가동에 들어갔다.

앞서 후판정비섹션은 약 11개월에 걸쳐 설비 장애 이력을 정밀 분석하고, 구동계와 누유 감시 등 설비 전반을 아우르는 4단계 지능형 감시 체계 구축을 성공적으로 진행했다.

이 시스템은 눈에 보이지 않는 미세한 이상 진동이나 누유 상태를 실시간으로 파악해 정확한 정비 타이밍을 알려주기 때문에 조업 안정성 보장에 큰 도움이 된다.

해당 시스템을 도입하자, 설비 성능을 알리는 지표도 눈에 띄게 향상됐다.

시스템 도입 이후 총 25건의 잠재적 설비 장애를 사전에 차단하며 246시간에 달하는 가동정지 위기를 막아냈다.

이를 통해 절감한 간접 손실 비용만 65억4천만원에 이르며, 정비 효율화로 인한 작업자 안전성 또한 획기적으로 높아졌다.

이번 기술의 가치는 현장 전문가 양성과 확산성에도 긍정적인 효과로 이어지고 있다.

파트별로 PIMS 전담 인원을 운영해 기술 노하우를 공유하고, 광양 후판정비와 포항 연주정비 등 타 공정으로 우수 사례를 전파하며 제철소 전반의 기술 상향 평준화를 이끌고 있다는 게 회사 측의 설명이다.

기술개발을 주도한 임종우 파트장은 "단순한 감시를 넘어 설비 스스로가 자신의 상태를 말해주는 시스템을 만들고 싶었다"며 "현장 동료들이 더 안전하고 효율적으로 일할 수 있는 환경을 구축하는 것이 우리의 최종 목표"라고 했다.

한편, 포항제철소는 이번 성공 사례를 바탕으로 AI(인공지능)와 빅데이터를 결합한 고도화된 설비 관리 솔루션을 현장에 지속적으로 확대 적용할 계획이다.