경북TP '고위험 제조현장 공정 기술개발 지원 사업' 성과 톡톡

경북 영천 에스앤와이는 '고위험 제조현장 공정 기술개발 지원 사업'을 통해 공정에 로봇을 적용했다. 경북테크노파크 제공

경북테크노파크(경북TP)가 주관하는 '고위험 제조현장 공정 기술개발 지원 사업'이 가시적인 성과를 내고 있다.

앞서 경북TP는 올해 2월 사업공고를 통해 수혜기업 4곳을 선정해 로봇을 적용, 작업환경을 개선하고 생산성을 향상시켰다. 위험공정 대상으로 ▷공정분석 ▷시스템 구성-설계 ▷로봇설치 ▷시운전 ▷안정화 등 총 5단계에 거쳐 사업을 수행했다.

자동차 부품사인 태형기공은 작업자가 원소재를 가공하고 면취 및 세척공정을 거쳐 제품을 제작해왔다. 기존 공정은 수작업으로 생산량이 적고 호흡기·피부 질환이 발생할 수 있는 위험도 뒤따랐다.

이번 사업 참여를 통해 로봇을 도입해 자동화 공정라인을 구축하면서 시간당 최대 15% 생산량이 높아졌고 불량률은 2% 감소했다. 또 유해 물질로부터 작업자를 보호하는 것도 가능하다.

동해소재㈜의 경우 20kg의 상자를 반복적으로 다루는 작업으로 생산성이 저하되고 안전사고 발생 위험이 높았다. 이에 협동로봇 기반 적재 기술을 적용해 안전한 작업환경을 보장하고 일관된 작업을 통한 제품 편차를 최소화했다. 최대 25%의 생산성 향상, 0.9%의 불량률을 감소시켰다.

산업용로봇을 이용한 파렛타이징 적재기술을 적용한 화학제품 제조 업체인 ㈜지엔에스는 시간당 최대 62.1%의 생산성 향상, 0.2%의 불량률을 감소시켰다. 지엔에스 관계자는 "공정 적용 후 로봇이 작업을 대체하면서 자율적인 인력배치가 가능해 기존 고강도 공정 근속률이 현저하게 낮았던 고용 문제를 개선했다"고 말했다.

자동차 부품 제조기업 에스앤와이㈜는 저항용접 공정의 자동화를 통해 공정적용 후 시간당 37.5%의 생산성 향상, 1.0%의 불량률이 감소하는 성과를 거뒀다. 에스앤와이 관계자는 "라인 안정화 후 작업 속도 증가를 고려하면 파급효과는 더 커질 것으로 기대한다"고 전했다.